鋁件加工不得(dé)不知的技巧性問(wèn)題

　　鋁件零件加(jiā)工變形的原因很(hen)多，與材質、零件形(xing)狀、生産條件等都(dōu)有關系。主要有以(yi)下幾個方面：毛坯(pī)内應力引起的變(biàn)形🏃‍♀️，切削力、切削熱(re)引起的變形，夾🧑🏾‍🤝‍🧑🏼緊(jǐn)力引起的變🍉形。
　　一(yī)、減少加工變形的(de)工藝措施

　　1降低毛(máo)坯内應力

　　采用自(zi)然或人工時效以(yǐ)及振動處理，均可(ke)部分消除毛✏️坯🙇‍♀️的(de)内應力。預先加工(gong)也是行之有效的(de)工藝🔆方法。對肥頭(tóu)大耳的毛坯，由于(yu)餘量大，故加工後(hòu)變♉形也大。若預先(xian)♌加工掉毛坯的多(duō)餘部分，縮小各部(bu)分的餘量，不僅可(ke)以減少以後工序(xù)的加工變形，而且(qie)預先加工後放置(zhi)一段時間，還可以(yi)釋放一部分👅内應(yīng)力。

　　2改善刀具的切(qie)削能力

　　刀具的材(cai)料、幾何參數對切(qie)削力、切削熱有重(zhòng)要的影響，正确選(xuan)擇刀具，對減少零(líng)件加工變形至關(guān)重要。

　　(1)合理選擇刀(dao)具幾何參數。

　　①前角(jiao)：在保持刀刃強度(dù)的條件下，前角适(shi)當選擇大一些，一(yī)🙇‍♀️方面可以磨出鋒(fēng)利的刃口，另外可(ke)以減少切削變形(xing)，使排屑順‼️利，進而(ér)降低切削力和切(qiē)削溫度。切忌🌈使用(yòng)負前角刀具。

　　②後角(jiǎo)：後角大小對後刀(dāo)面磨損及加工表(biǎo)面質量有直接的(de)影響。切削厚度是(shì)選擇後角的重要(yao)條件。粗銑時，由于(yu)☁️進給量大，切削㊙️負(fù)荷重，發熱量大，要(yào)求刀具散熱💞條件(jian)好，因此，後角應選(xuǎn)擇小一🈲些。精銑時(shi)，要求刃口鋒利，減(jian)輕後刀面與加工(gōng)表面的摩擦，減小(xiao)‼️彈性變形，因此，後(hòu)角應選擇大一些(xie)。

　　③螺旋角：爲使銑削(xuē)平穩，降低銑削力(li)，螺旋角應盡可能(néng)選擇大一些。

　　④主偏(piān)角：适當減小主偏(piān)角可以改善散熱(rè)條件，使加🐆工區的(de)平均溫度下降。

　　(2)改(gǎi)善刀具結構。

　　①減少(shao)銑刀齒數，加大容(róng)屑空間。由于鋁件(jiàn)材料塑性較大，加(jiā)工中🔞切削變形較(jiào)大，需要較大的容(rong)屑空間，因此🔞容屑(xiè)槽底半徑應該較(jiao)大、銑刀齒數較少(shǎo)爲好。

　　②精磨刀齒。刀(dāo)齒切削刃部的粗(cu)糙度值要小于Ra=0.4um。在(zai)使用新刀之前👈，應(yīng)該用細油石在刀(dao)齒前、後面輕輕磨(mó)幾下，以消除刃磨(mo)刀齒時殘留的毛(mao)刺及輕微的鋸齒(chǐ)紋。這樣，不但可以(yǐ)降低切削熱而且(qie)切削變形也比較(jiào)小。

　　③嚴格控制刀具(jù)的磨損标準。刀具(jù)磨損後，工件表面(miàn)粗糙度值增加，切(qiē)削溫度上升，工件(jian)變形随之增加。因(yīn)此，除選用耐🏃🏻磨性(xing)✂️好的⭐刀具材料外(wài)，刀具磨損标準不(bu)應該大于0.2mm，否則容(róng)易産生積屑瘤。切(qie)削時，工件的溫度(dù)一💘般不要超過100℃，以(yi)防止變形。

　　3改善工(gōng)件的夾裝方法

　　對(duì)于剛性較差的薄(bao)壁鋁件工件，可以(yǐ)采用以下的夾裝(zhuang)方法，以🐇減少變形(xíng)：

　　①對于薄壁襯套類(lèi)零件，如果用三爪(zhao)自定心卡盤或彈(dan)簧夾頭從徑向夾(jia)緊，加工後一旦松(sōng)開，工件必然發生(shēng)變形♉。此時，應該👌利(lì)用剛性較好的軸(zhóu)向端面壓緊的方(fang)法。以零件内孔定(ding)位，自制一個帶螺(luó)紋的穿心軸，套入(ru)零件的内孔，其上(shàng)用一個蓋闆壓緊(jin)端面再用螺帽背(bei)緊。加工外圓時就(jiu)可避免夾緊變形(xíng)，從❄️而得到滿意🔞的(de)加工精度。

　　②對薄壁(bì)薄闆工件進行加(jiā)工時，最好選用真(zhen)空吸盤，以獲得分(fèn)布均勻的夾緊力(li)，再以較小的切削(xuē)用量來加工，可以(yi)很好地防止工件(jiàn)變形。

　　另外，還可以(yǐ)使用填塞法。爲增(zeng)加薄壁工件的工(gong)藝👌剛性，可❄️在工件(jiàn)内部填充介質，以(yi)減少裝夾和切削(xuē)過程中工件達變(bian)形。例如，向工件内(nèi)灌入含3%～6%硝酸鉀的(de)尿素熔融物，加工(gōng)以後，将工件浸入(rù)水或酒精中，就可(kě)以将該填充物溶(róng)解倒出。

　　4合理安排(pai)工序

　　高速切削時(shi)，由于加工餘量大(dà)以及斷續切削，因(yīn)此🎯銑削過程往🔴往(wǎng)産生振動，影響加(jia)工精度和表面粗(cū)糙度。所以，數控❄️高(gāo)速切削加工工藝(yi)過程一般可分🧡爲(wei)：粗加工—半精🌏加工(gong)—清角加工—精加工(gōng)📧等工序。對于🔴精度(du)要求高的零件，有(yǒu)時需要進行二次(cì)半精加工，然後再(zài)進行精加工。粗加(jiā)工之後，零件可以(yi)自然冷⭐卻，消除粗(cu)加工産生的内應(ying)力，減小變形。粗加(jia)💚工之後留下的♋餘(yú)量應大于變形量(liang)，一般🌈爲1～2mm。精加工時(shí)，零🔴件精加工表面(mian)要保💞持均勻的加(jiā)工餘量❌，一般以0.2～0.5mm爲(wèi)宜，使刀具在加工(gong)過程🚶中處于平穩(wěn)的狀态，可以大♋大(da)減少切削變形，獲(huo)得良好的表面加(jiā)工質量，保證産品(pǐn)的精度。

　　二、減小加(jia)工變形的操作技(ji)巧

　　鋁件材料的零(líng)件在加工過程中(zhong)變形，除了上述的(de)原因之😘外，在實際(ji)操作中，操作方法(fa)也是非常重要🌈的(de)。

　　1、對于加工餘量大(da)的零件，爲使其在(zài)加工過程中有🈲比(bǐ)🔴較✏️好的散熱條件(jian)，避免熱量集中，加(jia)工時，宜采用對稱(cheng)加工🌈。如有一塊90mm厚(hou)的闆料需要加工(gong)到60mm，若銑好一面後(hòu)✉️立即銑削另一面(miàn)，一次加工到最後(hou)尺寸，則🏃‍♂️平面度達(dá)5mm;若采用反複進刀(dāo)對稱加工，每一面(mian)分兩次加工到最(zuì)後尺寸，可保證平(ping)面度達到0.3mm。

　　2、如果闆(pǎn)材零件上有多個(ge)型腔，加工時，不宜(yí)采用一個型♍腔一(yī)個型腔的次序加(jia)工方法，這樣容易(yi)造成零件受力不(bu)均勻而産生變形(xing)。采用分層多次加(jiā)工，每一層💋盡量同(tóng)時加工到所有的(de)型腔，然後再加工(gōng)🚩下一個層次，使零(ling)件均勻受力，減小(xiǎo)變形。

　　3、通過改變切(qie)削用量來減少切(qiē)削力、切削熱。在切(qiē)削🈚用量的🈲三🌈要素(sù)中，背吃刀量對切(qie)削力的影響很大(da)。如果加工餘量太(tài)大，一次♋走刀的切(qiē)削力太大，不僅會(huì)使零件變形，而且(qiě)還會影響機床主(zhu)🌏軸剛性、降低🔞刀具(ju)的耐用度。如果減(jian)少背吃刀量，又會(huì)使生産效⛱️率大打(da)折扣。不過，在數控(kòng)加工中都是高速(su)銑削，可以克服這(zhe)一難題。在減少背(bèi)吃♋刀量的同時，隻(zhī)☎️要相應地增大進(jìn)給，提‼️高機床的轉(zhuǎn)速，就可以降低切(qiē)削力，同時保證加(jiā)工效率。

　　4、走刀順序(xu)也要講究。粗加工(gōng)強調的是提高加(jia)工效😍率，追求單位(wei)時間内的切除率(lü)，一般可采用逆銑(xi)。即以最快的速度(dù)、最短的時間切除(chú)毛坯表面的多餘(yú)材料，基本形成精(jing)加工所要求的幾(ji)何輪廓。而精加工(gōng)所強調的是高精(jīng)度高質量，宜采用(yong)順銑。因爲順銑時(shí)刀齒的切削厚度(du)從最大逐漸遞減(jiǎn)至零，加工硬化程(chéng)度大爲減輕，同時(shí)減輕零件的變形(xíng)程度。

　　5、薄壁工件在(zài)加工時由于裝夾(jiá)産生變形，即使精(jīng)加工也是難以避(bi)免的。爲使工件變(bian)形減小到最低限(xiàn)度，可以在精加工(gong)即将達到最後尺(chǐ)寸之前，把壓緊件(jian)松一下，使工件自(zi)由恢複到原狀，然(ran)後再輕微壓🏃緊，以(yi)剛能夾住工件爲(wei)準(完全憑手感)，這(zhè)樣可以獲得理想(xiǎng)的加工效果。總之(zhī)，夾緊力的作用點(dian)最好在⁉️支承面上(shang)，夾緊力應作用在(zài)工件剛性好的方(fāng)🏃‍♀️向，在保證工件不(bu)松動的前提下，夾(jiá)緊力越小越好。

　　6、在(zài)加工帶型腔零件(jiàn)時，加工型腔時盡(jin)量不要讓銑刀㊙️像(xiang)鑽頭似的直接向(xiang)下紮入零件，導緻(zhì)銑刀容屑空間不(bu)夠，排屑不順暢，造(zào)成零件過熱、膨脹(zhàng)以及崩刀、斷刀等(děng)不利📞現象。要先用(yòng)與銑刀同尺寸或(huo)大一号的鑽頭🍉鑽(zuàn)下刀孔，再用銑刀(dāo)銑削。或者，可以用(yong)CAM軟件生産螺旋下(xia)刀程序。