2025/12/01 16:59:50 人氣（3163）
鋁件零件(jiàn)加工變形的原(yuán)因很多，與材質(zhi)、零件形狀、生産(chǎn)條件等都有關(guān)系。主要有以下(xià)幾個方面：毛坯(pī)内應力引起的(de)變形♋，切削力、切(qie)削熱引起的變(bian)形，夾💋緊力引起(qi)的變形。
一、減少(shǎo)加工變形的工(gong)藝措施
1降低毛(máo)坯内應力
采用(yong)自然或人工時(shí)效以及振動處(chu)理，均可部分消(xiao)除毛♍坯的内應(ying)力。預先加工也(yě)是行之有效的(de)工藝方法。對肥(féi)頭大耳的毛坯(pī)，由于餘量大，故(gu)加工後變形也(yě)大。若預先加工(gong)掉毛坯的多餘(yu)部分，縮小各部(bù)分的餘量，不僅(jin)可以減少以後(hou)工序的加工變(bian)形，而🔞且預先加(jia)工後放置一段(duan)🐆時間，還可以釋(shì)放一部分内應(ying)力。
2改善刀具的(de)切削能力
刀具(jù)的材料、幾何參(cān)數對切削力、切(qiē)削熱有重要的(de)影響，正确選擇(zé)刀具，對減少零(ling)件加工變形至(zhi)關重🔴要。
(1)合理選(xuǎn)擇刀具幾何參(cān)數。
①前角：在保持(chi)刀刃強度的條(tiao)件下，前角适當(dang)選擇大一些，一(yi)方面可以磨出(chū)鋒利的刃口，另(lìng)外可以減少切(qiē)削變形，使排屑(xiè)順利，進🌏而降低(di)切削力和切削(xuē)溫🔞度。切忌🥵使用(yòng)負前角刀具。
②後(hòu)角：後角大小對(duì)後刀面磨損及(ji)加工表面質量(liang)有直接的影響(xiǎng)。切削厚度是選(xuǎn)擇後角的重要(yào)條件。粗🛀🏻銑時，由(you)于進給量大🔆，切(qiē)削負荷重，發熱(rè)量大，要求刀具(ju)散熱條件好，因(yīn)此，後角應選擇(zé)小一些。精銑時(shi)，要求刃口鋒利(lì)，減輕後刀面與(yu)加🌈工表面的摩(mo)擦，減小彈性變(biàn)形，因此，後角應(ying)選擇大一些。
③螺(luó)旋角：爲使銑削(xue)平穩，降低銑削(xue)力，螺旋角應盡(jìn)可能選擇大一(yī)些。
(2)改善刀具結構(gou)。
①減少銑刀齒數(shù)，加大容屑空間(jian)。由于鋁件材料(liao)塑性較大🍉，加💜工(gong)中🐅切削變形較(jiào)大，需要較大的(de)容屑空間，因此(cǐ)容屑槽底半徑(jìng)應該較大、銑刀(dāo)齒數較少爲好(hao)。
②精磨刀齒。刀齒(chǐ)切削刃部的粗(cū)糙度值要小于(yu)Ra=0.4um。在使用新刀之(zhī)前☁️，應該用細油(yóu)石在刀齒前、後(hou)面輕輕磨幾下(xià)🛀，以消🔞除刃磨刀(dāo)齒時殘留的毛(mao)刺及輕微的鋸(jù)齒紋。這樣，不但(dan)可以降低切削(xuē)熱而且切削變(biàn)形也比較小。
③嚴(yán)格控制刀具的(de)磨損标準。刀具(ju)磨損後，工件表(biǎo)面粗糙度值增(zeng)加，切削溫度上(shang)升，工件變形随(sui)之增加🥰。因此，除(chu)選用耐磨性好(hǎo)的刀具材料外(wai)，刀具磨損标準(zhǔn)不應該大于0.2mm，否(fǒu)則容易産生積(jī)屑瘤‼️。切削時，工(gōng)件的溫度一般(bān)不要超過100℃，以防(fáng)止變形。
3改善工(gōng)件的夾裝方法(fǎ)
①對(duì)于薄壁襯套類(lèi)零件，如果用三(sān)爪自定心卡盤(pan)或♻️彈㊙️簧夾頭👌從(cóng)💯徑向夾緊，加工(gōng)後一旦松開，工(gong)件必然發生變(biàn)形。此時🤟，應該利(lì)用剛性較好的(de)軸向端面壓緊(jin)的方法。以零件(jian)内孔定位，自制(zhi)一個帶螺紋的(de)穿心軸，套入❗零(líng)件的内孔，其上(shàng)用一個蓋闆💰壓(ya)緊端面🔞再用螺(luo)帽背緊。加工外(wai)圓時就可避免(miǎn)夾緊變形，從♉而(er)得到滿意的🔴加(jia)工精度。
②對薄壁(bì)薄闆工件進行(háng)加工時，最好選(xuǎn)用真空吸盤，以(yi)🔴獲得分布均勻(yún)的夾緊力，再以(yǐ)較小的切削用(yong)量來加工，可以(yǐ)很好地防止工(gōng)件變形。
4合(he)理安排工序
高(gāo)速切削時，由于(yu)加工餘量大以(yǐ)及斷續切削，因(yīn)此銑♻️削過程往(wang)往産生振動，影(ying)響加工精度和(hé)表面粗糙度。所(suǒ)以，數控高速切(qiē)削加工工藝過(guo)程一般可分爲(wei)：粗加工—半精加(jia)工—清🌈角加工—精(jing)加工等工序。對(duì)于精度要求高(gāo)的零件，有時需(xū)要進行二次半(ban)精加工💯，然後再(zai)進行精加工。粗(cū)加工之後，零件(jiàn)可以自然冷卻(què)，消除粗加工産(chǎn)生的内應力🥵，減(jiǎn)小變形。粗加工(gong)之🔞後留下的餘(yú)量應大于變形(xing)量，一般爲1～2mm。精加(jia)工時，零🔴件精加(jiā)工表面要保✏️持(chí)均勻的加工餘(yu)量✊，一般以0.2～0.5mm爲🌈宜(yi)，使刀具在加工(gōng)過程中處于平(píng)穩的狀态，可以(yi)大大減少切削(xuē)變形🔴，獲得良好(hao)的表面加工質(zhì)量，保證産品的(de)精度。
二、減小加(jiā)工變形的操作(zuo)技巧
鋁件材料(liào)的零件在加工(gōng)過程中變形，除(chu)了上述的♻️原因(yīn)之🚶♀️外，在✍️實際操(cāo)作中，操作方法(fa)也是非常重要(yào)的。
1、對于加工餘(yu)量大的零件，爲(wèi)使其在加工過(guo)程中有比較好(hǎo)的散🐉熱條件，避(bì)免熱量集中，加(jia)工時，宜采用對(duì)稱加工。如有一(yi)塊90mm厚的闆料需(xu)要加工到60mm，若銑(xǐ)好一面後立即(jí)銑削另一面，一(yi)次加工到最後(hòu)尺寸，則🐆平面度(du)達5mm;若采用反複(fu)進刀對稱加工(gōng)，每一面分兩次(ci)加工到最後尺(chi)寸，可保證平面(mian)度達♈到0.3mm。
4、走刀(dao)順序也要講究(jiū)。粗加工強調的(de)是提高加工效(xiao)💯率，追求單位時(shi)間内的切除率(lü)，一般可采用逆(nì)銑。即以最快的(de)速度、最短的時(shí)間切除毛坯表(biǎo)面的多餘材料(liào)，基本形成精加(jiā)工所要求🥰的幾(ji)何輪廓。而精加(jiā)工所強調的是(shì)高精度高質量(liang)，宜采用順🍉銑。因(yin)爲順⭐銑時刀齒(chi)的切削厚度從(cóng)最大逐漸遞減(jian)至零，加工🔴硬化(huà)程度大爲♻️減輕(qing)，同時減輕零件(jiàn)的變形程度。
5、薄(bao)壁工件在加工(gōng)時由于裝夾産(chan)生變形，即使精(jīng)加工也是難以(yǐ)避免的。爲使工(gong)件變形減小到(dao)最低限度，可以(yǐ)在精加工即将(jiāng)達到最後尺寸(cun)之前，把壓緊🔴件(jiàn)松一下，使工件(jian)自由恢複到原(yuan)狀，然後再輕微(wēi)壓緊，以剛能夾(jia)住工件♻️爲準(完(wan)全憑手感)，這㊙️樣(yang)可以獲得理想(xiǎng)的加工效果。總(zong)之🚶，夾緊力的作(zuò)用點最好在☔支(zhī)承面上，夾緊力(lì)應作用在工件(jian)剛性好的方🌐向(xiàng)，在♈保證工件不(bú)松動的前提下(xia)，夾緊力越小越(yue)好。
6、在加工帶型(xíng)腔零件時，加工(gong)型腔時盡量不(bú)要讓銑刀🔞像💃鑽(zuàn)頭🐉似的直接向(xiang)下紮入零件，導(dao)緻銑刀容屑空(kong)間不夠，排屑♻️不(bu)順暢，造成零件(jian)過熱、膨脹以及(ji)崩刀、斷刀等不(bú)利現象。要先用(yòng)與銑刀同尺寸(cun)或大一号的鑽(zuan)頭鑽下刀孔，再(zai)用銑刀銑削。或(huò)者，可以用CAM軟件(jian)生産螺旋🤟下刀(dāo)程序。